Ett återkommande problem på många arbetsplatser idag är att skapa och behålla ordning och reda. Mycket tid går åt att leta efter material, verktyg, ritningar och dokument. Tidigare studier har visat att ungefär en tredjedel av arbetstiden för yrkesarbetare inom byggbranschen är icke värdeskapande, t.ex. väntan, omarbete, onödiga transporter och rörelser.
Brist på ordning och reda kan även innebära en säkerhetsrisk. Idag är en stor del av alla olyckor direkt kopplade till arbetsplatsens utformning så som snubbelolyckor, fordonsolyckor och trampningsolyckor. En ren och väl strukturerad arbetsplats minskar alltså risken för arbetsolyckor och arbetssjukdomar.
Bättre ordning och reda har därför potential att bidra till både en säkrare och effektivare produktion. För att uppnå ordning och reda finns det en 5-stegsprocess som visat sig effektiv inom andra branscher – en metod som kallas 5S.
5S är ett verktyg inom leanproduction, ursprungligen framtaget av Toyota, för att skapa ordning och reda på arbetsplatsen. Det är ett visuellt hjälpmedel som syftar till att synliggöra och eliminera slöserier, samt skapar en process för kontinuerliga förbättringar.
Min uppgift här på processutveckling är att undersöka hur NCC kan använda sig av 5S i produktionen. Jag är just nu fullt igång med att genomföra en pilotimplementering på ett mindre projekt i Haninge. Vi fokuserar för tillfället på de tre första stegen; sortera, systematisera och städa.
Vi sorterar och systematiserar verktygscontainern – allt skall ha sin bestämda plats! Grön lapp = det här behöver vi (nödvändigt), gul lapp = det här skall sparas och röd lapp = det här skall slängas.
På arbetsplatsen märker vi ut lagerytor och transportvägar – målet är att det endast får finnas material i de bestämda materialytorna.
